Optimering av logistik med portalkranar

Integration av gate hoist för att öka terminalens kapacitet

Hur gate hoist-system synkroniseras med RMG/RTG-arbetsflöden för att minska uppehållstid

När automatisering av portlyft fungerar med både spårmontorade portkranar (RMG) och de gummirutiga portkranarna (RTG) blir containertransporten mycket smidigare och minskar väntetid avsevärt. Systemet använder automatiserad OCR-teknik tillsammans med RFID-scanners för att påskynda hanteringen av pappersarbete i betydande grad. Än viktigare är hur portsystemen kommunicerar med kranförarna i realtid så att de kan tilldela arbetsuppgifter efter behov. Containrar rullar helt enkelt direkt till sina utsedda platser i kranbassängerna utan att någon behöver kontrollera positioner manuellt. All denna samordning innebär att containrar tillbringar mindre tid i väntan på sin tur, vilket håller allt effektivt igång genom hela terminaldriften.

Fallstudie: 22 % genomsnittlig minskning av truckomslagstid vid Port of Rotterdam Gate Complex

Hamnen i Rotterdam implementerade automatisering av portkranar över sina terminaler som drivs med RMG, och integrerade OCR, tidbokning samt algoritmer för kranuppdrag. Som ett resultat minskade biltruckshanteringen från 45 till 35 minuter inom sex månader – en förbättring med 22 % (Port Strategy 2024). Viktiga bidragsgivare inkluderade:

• Automatisk containerverifiering, vilket minskade transaktionstiden vid porten med 60 %
• Dynamisk kranallokering, minimerar tomgångskörning
• Förutsägande könhantering, jämnar ut trafikflödet och förhindrar köbildning
  Den årliga terminalkapaciteten ökade med 18 % trots en ökning av lastbilsvolymen med 5 %. Minskad tomgång ledde också till en månatlig minskning av ungefär 14 ton CO₂-utsläpp.

Jämförelse av containertaggare: Driftsmässiga kompromisser mellan RMG och RTG

Strukturella och funktionella skillnader: Skinnermonterad (RMG) stabilitet kontra gummihjulmonterad (RTG) flexibilitet

RMG-kranar rör sig längs fasta spår, vilket ger dem exceptionell stabilitet vid uppstaplade containrar på trånga hamnterminaler där utrymme är dyrbart. Eftersom de är bundna till räls upplever dessa maskiner mycket mindre svaj jämfört med andra typer, vilket gör det möjligt att hantera containrar ordnade i rutnät så stora som sex rader gånger fyra nivåer höga. Å andra sidan erbjuder RTG-kranar något helt annat – rörelsefrihet. Dessa gummihjulade jättar kan röra sig fritt på asfalterade ytor utan att behöva särskilda spårinstallationer. Men även här finns det en avvägning. Hjulen innebär ibland positionsproblem, särskilt när vindarna kommer från sidan, vilket kan störa den noggrannhet som krävs för automatiserade system för hantering av containrar. De flesta hamnar måste väga fördelarna mot nackdelarna beroende på sina specifika behov och väderförhållanden.

Datadriven val: Genomströmningströsklar (>300 000 TEU/år föredrar RMG; <150 000 föredrar RTG)

När det gäller att välja kranar för containeterminaler spelar mängden trafik en stor roll. Spårbundna portalkranar (RMG) fungerar bäst i stora hamnar som hanterar över 300 000 TEU per år. Dessa platser upplever ofta betydande besparingar eftersom elförsedda spår minskar energikostnaderna med cirka 40 % jämfört med de gamla dieseldrivna gummihjulskranarna. För mindre anläggningar som hanterar mindre än 150 000 TEU årligen väljer många fortfarande RTG-kranar eftersom de har lägre startkostnader och passar bättre in i befintliga layouter. Sedan finns den mellanstora marknaden mellan 150 000 och 300 000 TEU där operatörer kombinerar olika lösningar med hybriduppsättningar. Men på sistone har vi lagt märke till något intressant som sker inom hela branschen – även dessa mellanskiktade verksamheter börjar nu föredra RMG-kranar när deras system rustas för mer automatiserade processer.

Automatiseringsparadoxen: Varför RTG:s rörlighetsfördel minskar och RMG-antagandet ökade med 37 % år över år (2023, Drewry)

Tidigare, när mobilitet var kung, dominerade RTG:ar marknaden. Men nu när automatisering tar centrum är läget ett annat. De fasta spåren hos RMG:ar gör att de passar mycket bättre för automatiserade styrsystem och ger den millimeterprecision som krävs för att driva verksamhet utan personal på plats. Denna inbyggda kompatibilitet fungerar också mycket bra tillsammans med krockundvikningsteknik och programvara för flottkoordinering. Enligt Ponemon-forskning från förra året sparar företag i genomsnitt cirka 740 000 USD per kran när de byter till detta system. Att uppnå liknande precision med RTG:ar kräver installation av många komplicerade sensorer och stor tillit till AI för banförändringar, vilket inte längre är kostnadseffektivt jämfört med RMG:ar. Det är därför så många terminaloperatörer väljer denna väg idag. Drewry rapporterade en imponerande ökning med 37 procent i installationer av RMG:ar redan under 2023.

Smarta teknologier som driver framtidens portalkransdrift

Från fjärrstyrning till full autonomi: sensorfusion och AI-baserad rutt-optimering

Världen av portalkranar förändras snabbt då man går bort från fjärrstyrning mot full automatisering tack vare avancerade sensorer och smart programvara. När vi kombinerar saker som LiDAR-scanning, radaridentifiering och bildigenkänningsteknik får vi detaljerade tredimensionella bilder av containervårdsområden som gör att operatörer kan placera containrar exakt där de ska vara. Smarta datorprogram räknar ut de bästa rutorna för dessa stora maskiner att följa, vilket minskar onödiga resor med cirka en tredjedel och minskar risken för olyckor. Vid hamnportar har automatiserade lyftsystem också gjort stor skillnad. Vissa större fartygshandelsplatser rapporterar att lastbilarnas väntetider har sjunkit mer än 20 % sedan införandet av dessa nya system. I bakgrunden blir maskininlärning allt bättre på att förutsäga hur väderförhållanden och lastvikter påverkar verksamheten, vilket gör att allt fungerar smidigare utan behov av konstant mänsklig övervakning. Det som är särskilt imponerande är hur bra dessa system presterar även när siktigheten är dålig – något som traditionell utrustning har svårt med under dimmiga morgnar eller kraftiga regn.

IoT-aktiverad prediktiv underhållsövervakning och övervakning av kranars hälsa i realtid

Sensorer anslutna till Internet of Things placeras nu över hela kranar för att hålla reda på viktiga saker som hur mycket belastning konstruktionen utsätts för, vilken temperatur motorerna arbetar vid och trycket i hydrauliken. Dessa molnsystem tar sedan all denna råinformation och omvandlar den till användbara varningar om saker som går fel. De kan till exempel upptäcka när lager börjar slitas ner eller när wirevirke visar tecken på trötthet långt innan något faktiskt går sönder. Personer som driver terminaler berättar att dessa smarta övervakningssystem har halverat oväntade driftstopp och gjort att deras utrustning i genomsnitt håller cirka 20 % längre. Med livehälsodisplay på skärmar kan tekniker som jobbar från hemkontor omedelbart identifiera vad som är fel, istället för att vänta på att någon ska klättra upp och kontrollera manuellt. Detta säkerställer att viktiga delar som portlyftare fortsätter att fungera smidigt utan ständiga avbrott.

Vanliga frågor

Vilka fördelar erbjuder RMG-kranar jämfört med RTG-kranar?

RMG-kranar har fasta spår som ger stabilitet, vilket gör att de kan hantera containrar ordnade i stora rutnät med mindre svajning och större precision. De föredras på hårt trafikerade hamnar eftersom de erbjuder betydande energibesparingar.

Varför ökar användningen av RMG-kranar?

RMG-kranar fungerar väl tillsammans med automatiserade styrsystem och erbjuder större precision än RTG-kranar. De antas alltmer på grund av kostnadseffektivitet, kompatibilitet med automatiseringsteknik och betydande förbättringar av driftseffektiviteten.

Hur förbättrar automatisering av portlyft kranarnas kapacitet?

Automatisering av portlyft minskar uppehållstiden genom att samordna med kranförare och använda OCR- och RFID-scanners. Denna teknik effektiviserar containertransporter och minimerar väntetid.

Kan RTG-kranar användas i mindre anläggningar?

Ja, RTG-kranar väljs ofta för mindre anläggningar som hanterar under 150 000 TEU årligen på grund av lägre startkostnader och flexibilitet i befintliga layouter.