Légszerelvények üzemeltetése és karbantartása

Levegős emelők előhasználati biztonsági ellenőrzései

Vizuális, funkcionális és levegőellátás-ellenőrzések minden műszak előtt

A munka megkezdése előtt győződjön meg arról, hogy elvégezte azokat az előműszakos ellenőrzéseket, amelyek csökkentik a lehetséges problémák kockázatát. Figyeljen különösen a szerkezeti alkatrészekre is. Ellenőrizze, hogy a horpadók deformálódtak-e a normál méretük 15%-ánál többet, bizonyosodjon meg arról, hogy a reteszek megfelelően működnek, és figyeljen oda a teherláncokra: ha torzultak vagy túlfeszültek, akkor cserére szorulnak, ha a megnyúlásuk meghaladja a 3%-ot. Tesztelje a vezérlőelemek reakcióját különböző irányokba történő mozgatáskor, és ellenőrizze, hogy a vészhelyzeti leállítás azonnal, habozás nélkül működik-e. Ne feledkezzék meg az légellátó vezetékek vizsgálatáról sem: keressen rajtuk kopás jeleit, például vágásokat, hajlításokat vagy laza csatlakozásokat. A sorba kapcsolt szűrők belső része tisztának kell lennie, víz- vagy szennyeződéslerakódás nélkül. Az OSHA múlt évi jelentései szerint a emelési balesetek kb. nyolc-tizede azért következik be, mert ezeknél a napi ellenőrzéseknél kisebb hibákat nem észleltek. Rögzítse a felülvizsgálat során észlelt minden egyes hiányosságot a karbantartási naplóban. Ha bármi nem úgy néz ki, ahogy kellene, azonnal vonja ki a berendezést a forgalomból, amíg egy megfelelően képzett szakember javítja a hibát.

A levegőnyomás-stabilitás és a rendszer szivárgásmentességének ellenőrzése

A stabilis pneumatikus teljesítmény elérése alapos nyomásellenőrzéseket és szivárgások keresését jelenti. A működtetőknek naponta, a munka megkezdése előtt ellenőrizniük kell a levegőnyomást a daru bemenetén. A legtöbb gyártó 80–100 psi közötti nyomástartományt ajánl, hogy elkerüljék a rángatózó mozgásokat vagy a teljes leállást. Ha a nyomás több mint 10%-kal ingadozik bármelyik irányban, gyorsan problémák lépnek fel: instabil terhek és váratlanul gyorsan kopó szelepek. A szivárgások felderítéséhez nyomás alá kell helyezni az egész rendszert, majd szappanos vízzel át kell kenni minden csatlakozófelületet, szelepet és csőcsatlakozást. Ha bárhonnan buborékok törnek fel, az azt jelzi, hogy ott egy lyuk van. Még a legkisebb tűszúrásnyi szivárgás is körülbelül 15%-kal csökkentheti a emelőerőt, és – a Ponemon 2023-as kutatása szerint – évente kb. 740 dollárral növelheti az energiafogyasztási költségeket. Ne támaszkodjon azonban kizárólag a látványos ellenőrzésekre! Szokja meg, hogy három havonta áramlásmérő-teszteket végezzen, amellyel ténylegesen megmérhető, mennyi levegő szökik el. Az ilyen rendszeres karbantartás hosszabb élettartamot biztosít a komponenseknek, és megfelel az ASME B30.16 szabványnak, amelyet számos üzemnek be kell tartania pneumatikus darujaival kapcsolatban.

Üzembe helyezett karbantartás az ASME B30.16 szabványoknak megfelelően

A levegős daruk rendszeres karbantartási ellenőrzései nemcsak jó gyakorlatot jelentenek, hanem elengedhetetlenek a zavartalan működés és a munkavállalók biztonsága érdekében. Az ASME B30.16 irányelv szerint a legtöbb létesítménynek három- vagy hat havonta kell ellenőriznie daruját, attól függően, mennyire intenzíven használják és milyen környezetben működnek – például poros raktárakban vagy szabályozott gyártókörnyezetben. Ennek az ütemtervnek a betartása segít időben észlelni a kisebb hibákat, mielőtt azok komoly problémákká nőnének, amelyek váratlanul leállíthatják a termelési vonalakat. A 2023-as ipari megbízhatósági adatok szerint azok a gyártóüzemek, amelyek megfelelő karbantartási rutinokat követnek, körülbelül 40%-kal kevesebb váratlan meghibásodást tapasztalnak. Valójában mit jelent a rendszeres karbantartás? A szakemberek ellenőrzik a rögzítőelemek nyomatékát, megfelelően kalibrálják a fékeket, keresik a szerkezeti gyengeség jeleit, és minden ellenőrzési eredményt részletes naplókba jegyeznek. Ennek a rutinnak a betartása nemcsak hosszú távon pénzt takarít meg – az eszközök élettartamát körülbelül negyedről harmadára növeli –, hanem lényegesen egyszerűbbé is teszi a dolgot, amikor az ellenőrző hatóságok megérkeznek, és bizonyítékot kérnek a biztonsági előírások betartásáról.

Kritikus kenési és teherlánc-kezelés levegővel működtetett darukhoz

A pneumatikus alkatrészek és mozgó alkatrészek kenésének legjobb gyakorlatai

A megfelelő mennyiségű kenőanyag alkalmazása körülbelül 40%-kal csökkentheti a súrlódást az ilyen nagy ipari emelőrendszerekben, ami azt jelenti, hogy az alkatrészek hosszabb ideig üzemképesek lesznek csere nélkül. A legtöbb gyártó azt javasolja, hogy ajánlott kenőanyagaikat havonta egyszer vagy kb. 50 üzemóra után – attól függően, melyik következik hamarabb – minden kulcsfontosságú ponton (pl. csapágyak, fogaskerekek és a pneumatikus szelepek) alkalmazzák. A hengertömbök rúdjaihoz olyan kenőanyagot érdemes választani, amely jól behatol, míg a forgópontok és forgó mechanizmusokhoz olyan vastag, ragadós zsír szükséges, amely helyben marad. Soha ne használjon petróleumbázisú anyagokat olyan területeken, ahol nagy az oxigénkoncentráció, és szikra keletkezése veszélyt jelenthet. A keresztszennyeződés sajnos gyakran előfordul, ezért ügyeljen arra, hogy a különböző típusú berendezések közötti átváltásnál alaposan tisztítsa meg a szerszámokat.

• Dedikált kenőanyag-adagolók használata minden egyes kenőanyag-típushoz
• A felesleges folyadék eltávolítása a szennyeződés felhalmozódásának megelőzése érdekében
• Minden alkalmazás dokumentálása a karbantartási naplókban

Magas hőmérsékletű környezetben szintetikus kenőanyagokat kell választani, amelyek viszkozitási osztálya meghaladja az ISO 220-at. A hiányos kenés gyorsítja a kopást; a túlzott kenés pedig poros, élettelen részecskéket vonz – a pontosság és az egyenletesség elengedhetetlen.

Teherlánc-ellenőrzés, tisztítás, feszültségkalibrálás és cseréjének feltételei

Ellenőrizze hetente a teherláncok kopását a 3%-os megnyúlás irányelv alapján. Mérje meg egyszerre 10 láncszemet, és cserélje ki az összes olyan láncot, amely a megadott határokat meghaladja az ASME B30.16 szabvány szerint. A havi tisztítás is elengedhetetlen. Használjon gyújtóponttal rendelkező oldószereket, például ásványi szellemet vagy speciális lánc tisztítószereket a belső láncszemek közötti nehezen elérhető területek letörlésére, ahol a szennyeződés gyakran felhalmozódik. Ne feledkezzen meg a forgópontokról sem. A feszesség beállításakor a láncnak kb. 1–2%-os lehajlást kell mutatnia a támaszpontok között, ha semmi sem lóg rajta. Ha a lánc túlzott megnyúlást mutat, látható károsodást szenvedett, vagy ha működés közben egyszerűen „nem jól érzi magát”, akkor valószínűleg ideje a cseréjét elvégezni.

Ellenőrizze a horog forgó funkcióját és a zárómechanizmus működését minden vizsgálat során. A tengervízben vagy korrozív környezetben üzemelő láncokat kéthetente tisztítani kell, és ellenőrizni kell a rozsdamentes acél minőségét. Az összes megállapítást szabványosított vizsgálati sablonok segítségével kell dokumentálni.

Mechanikai rendszerek diagnosztikája és teljesítmény-ellenőrzése

Fékrendszer működésének tesztelése, fogaskerék-hordozódás figyelése és csapágyak állapotának értékelése

A levegős daruk megbízhatóságának fenntartása érdekében elengedhetetlen a proaktív mechanikai diagnosztika. Alkalmazza az alábbi kritikus ellenőrzési eljárásokat:

• Fékrendszer működésének tesztelése : Végezzen dinamikus terheléses próbákat a névleges kapacitás 110%-ánál annak ellenőrzésére, hogy a megállási távolság és a lassulási idő megfelel-e az ASME B30.16 szabványnak. Ellenőrizze a fékpofákat repedések, felületi üvegesedés vagy egyenetlen kopás szempontjából.
• Fogaskerék-hordozódás figyelése : Ultrahangos vastagságmérők segítségével kövesse nyomon a fogprofil eltéréseit a 0,5 mm-es tűréshatáron túl. Egészítse ki negyedéves spektrometrikus olajanalízissel (SOA), amely kimutatja a kenőanyagban az abnormális fémrészek koncentrációját.
• Csapágy-állapot-felmérés : Figyelje a hőmérséklet-ingadozásokat infravörös termográfia segítségével csúcs terhelési ciklusok alatt. Rögzítse a rezgésjellemzőket hordozható analizátorokkal, és hasonlítsa össze az ISO 10816-3 szabványban meghatározott súlyossági küszöbértékekkel.

A teljesítmény ellenőrzése akkor nem tekinthető befejezettnek, ha nem vizsgáljuk a hajtásláncok nyomatékát, valamint nem ellenőrizzük, hogy a légmotorok a kalibrált áramlásmérők szerint ténylegesen a megfelelő teljesítményt adják-e le. A karbantartó csapatoknak ezeket az eredményeket be kell jegyezniük számítógépes karbantartás-kezelő rendszerükbe (CMMS), hogy nyomon követhessék a berendezések idővel bekövetkező romlását. Ha ezt a komplex ellenőrzést megfelelően végzik el, akkor körülbelül 9 mechanikai problémából 10-et észlelnek még azelőtt, hogy azok ténylegesen leállítanák a gyártást. Ez kevesebb váratlan meghibásodást jelent, és biztonságosabb munkakörülményeket biztosít a gyártóüzemben, amikor a berendezések viselkedése furcsán kezd el változni.

GYIK szekció

Miért kritikusan fontos a levegős daruk használat előtti ellenőrzése?

A használat előtti ellenőrzések elengedhetetlenek a baleseteket okozható potenciális problémák azonosításához. Mivel számos baleset a figyelmen kívül hagyott karbantartásra vezethető vissza, ezek az ellenőrzések hozzájárulnak a biztonság biztosításához, mert kisebb hibákat észlelnek, mielőtt azok komoly biztonsági kockázatot jelentenének.

Milyen gyakran kell ellenőrizni a levegős daruk rendszerét a nyomásstabilitás érdekében?

Az üzemeltetőknek naponta, a munkakezdés előtt ellenőrizniük kell a levegőnyomást a daru bemenetén. A szivárgások és a nyomásállandóság rendszeres ellenőrzése segít fenntartani a pneumatikus rendszer optimális működését.

Milyenek a fő szempontok a teherlánc karbantartása során?

A teherlánc karbantartása heti kopásellenőrzést, havi tisztítást és az ASME B30.16 szabványok szerinti feszítés-kalibrációt foglal magában. A rendszeres ellenőrzések és időben végzett cserék meghosszabbítják a darurendszer élettartamát és növelik biztonságát.

Hogyan biztosíthatom a levegős daruk alkatrészeinek hatékony kenését?

Az hatékony kenés a gyártó által ajánlott termékek használatát, az előírt időközönkénti alkalmazásukat, a szerszámok tisztítását a keresztszennyeződés elkerülése érdekében, valamint az összes alkalmazás dokumentálását foglalja magában a pontos karbantartási nyilvántartás érdekében.