Zastosowanie elektrycznych wciągarek przeciwwybuchowych w różnych branżach

Nafta i gaz: zapewnienie bezpiecznego podnoszenia w strefach 1 i 2

Dlaczego certyfikat ATEX/IECEx jest niezbędny w operacjach offshore i rafineryjnych

Platformy offshore i rafinerie zazwyczaj działają w tzw. strefach typu 1, gdzie istnieje prawdopodobieństwo występowania wybuchowych atmosfer, oraz w strefach typu 2, gdzie takie wybuchy mogą się czasem zdarzyć. Te miejsca często zawierają niebezpieczne gazy palne, takie jak siarkowodór i metan. Przepisy ATEX na mocy dyrektywy UE 2014/34/EU oraz standardy IECEx oparte na serii IEC 60079 ustalają rygorystyczne zasady projektowania elektrycznych wciągarek przeciwwybuchowych. Obejmują one m.in. zapewnienie, że obudowy nie pozwalają na ucieczkę płomienia, budowanie obwodów, które nie tworzą iskier nawet w przypadku awarii, oraz spełnianie określonych klasyfikacji temperaturowych, takich jak oznaczenie T4 wymagane dla obszarów bogatych w etylen. Jedna mała iskra pochodząca od szczotek silnika, problemy z okablowaniem lub zbyt wysoka temperatura powierzchni może spowodować wybuch tych łatwo palnych substancji, prowadząc do katastrofalnych skutków. Badania opublikowane w recenzowanych czasopismach pokazują, że certyfikowane urządzenia zmniejszają liczbę incydentów zapłonu o około 92% podczas pracy z węglowodorami, według Rocznego Przeglądu Zarządzania Bezpieczeństwem Procesów OSHA z 2023 roku. W kontekście tego, co inżynierowie muszą brać pod uwagę, wyróżnia się kilka istotnych czynników:

• Odlewy aluminiowe lub żeliwne obudowy przeciwwybuchowe zdolne do wytrzymywania wybuchów wewnętrznych
• Bezpieczne intrynsycznie obwody sterujące (Ex ia/ib) ograniczające energię do poziomów niemożliwych do zapłonu
• Powłoki odporne na korozję klasy morskiej, przeznaczone do ekspozycji na wodę słoną i chemikalia

Wdrożenie w warunkach rzeczywistych: 5-tonowy elektryczny wciągnik przeciwwybuchowy w serwisowaniu platformy offshore

Na platformie naftowej w Morzu Północnym, gdzie prowadzono prace konserwacyjne turbin, pracownicy korzystali z wytrzymałego elektrycznego wciągnika o nośności 5 ton, który został certyfikowany do użytku w środowiskach wybuchowych. Urządzenie musiało radzić sobie z podnoszeniem ładunków w niebezpiecznych strefach o wysokiej zawartości metanu, sklasyfikowanych jako strefa 1. Specjalna osłona przeciwwybuchowa wciągnika zapobiegała iskrzeniu w przypadku awarii wewnętrznej, co było kluczowe ze względu na niestabilną atmosferę. Inżynierowie kontrolowali wszystko na odległość za pomocą sterowania radiowego, dzięki czemu pozostawali daleko od stref zagrożenia podczas ryzykownych operacji. Gdy temperatura rosła zbyt szybko lub ciśnienie przekraczało bezpieczne granice, wbudowane czujniki automatycznie wyłączały zasilanie przed osiągnięciem poziomu zagrożenia. Po wprowadzeniu tego systemu do użytku przez kilka miesięcy zespoły konserwacyjne zauważyły, że czas przestoju zmniejszył się o około 40%. Urządzenia działały niezawodnie mimo ciągłego narażenia na korozję spowodowaną wodą morską, wilgoć oraz różne rodzaje gazów wybuchowych. Doświadczenia z praktyki pokazują, że gdy sprzęt przemysłowy spełnia odpowiednie normy bezpieczeństwa, tworzy to skuteczną kombinację niezawodnej pracy i podstawowej ochrony pracowników.

Przetwarzanie chemiczne: minimalizowanie ryzyka zapłonu podczas obsługi materiałów lotnych

Dopasowanie klasy T i integralność obudowy w atmosferach bogatych w rozpuszczalniki i gazy

Podczas pracy z substancjami łatwopalnymi, takimi jak aceton, toluen, eter etylowy i wodór w procesach chemicznych, odpowiednia ochrona termiczna i mechaniczna staje się absolutnie niezbędna. Standardowe urządzenia dźwigowe nie nadają się do użytku w takich środowiskach, ponieważ mogą wywołać niebezpieczne pożary. Dlatego zakłady muszą inwestować w przeciwwybuchowe elektryczne wciągniki certyfikowane zgodnie z ATEX lub IECEx, zapewniające bezpieczną pracę. Co czyni te systemy tak skutecznymi? Wszystko sprowadza się do tzw. dopasowania klasy T. Oznacza to utrzymywanie temperatury powierzchni na wystarczająco niskim poziomie, by nie osiągnąć punktu samozapłonu określonych substancji chemicznych. Wyobraź sobie, co może się stać, gdy urządzenia przegrzeją się w pobliżu materiałów nietrwałych. Nagle nawet małe iskry stają się poważnym zagrożeniem dla bezpieczeństwa. Odpowiednie zarządzanie temperaturą to nie tylko dobra praktyka, ale często wymóg regulacyjny obowiązujący w wielu sektorach przemysłowych zajmujących się materiałami niebezpiecznymi.

Integralność obudów odgrywa kluczową rolę w utrzymaniu standardów bezpieczeństwa. Połączenia przewodów płomieniowych wbudowane w obudowy ze stali nierdzewnej lub odlewu aluminium pomagają skutecznie ograniczać niepożądane iskry wewnętrzne. Tymczasem uszczelki odporne na rozpuszczalniki zapewniają szczelność nawet przy ekspozycji na agresywne środki chemiczne do czyszczenia i przemysłowe pary. Zgodnie z najnowszym wydaniem NFPA 70, które większość ludzi nazywa po prostu Kodeksiem Elektrycznym Narodowym, około 37 procent wszystkich problemów z zapłonem podczas operacji związanych z manipulowaniem chemikaliami wynika z niewłaściwego doboru klasy temperaturowej T. Jest to naprawdę zaskakujące, ponieważ tego typu awarie można całkowicie uniknąć, jeśli firmy zadadzą sobie trud prawidłowego doboru i instalacji certyfikowanego sprzętu podnoszeniowego już na początku.

Górnictwo i roboty tunelowe: Zapobieganie zapłonom w strefach zanieczyszczonych metanem i pyłem

Spełnia normy klasy I, działanie 1 dla kopalń węgla i rud podziemnych

Podziemne operacje górnicze w kopalniach węgla i rud metali wiążą się jednocześnie z dwoma głównymi zagrożeniami pożarowymi: gromadzeniem się metanu oraz wybuchowymi chmurami pyłu. Zgodnie z raportem Instytutu Ponemon opublikowanym w zeszłym roku na temat ekonomiki bezpieczeństwa w górnictwie, każdy przypadek wybuchu metanu powoduje straty dla branży rzędu około 740 000 dolarów. Aby zaradzić tym zagrożeniom, iskrobezpieczne elektryczne wciągniki certyfikowane jako Class I, Division 1 oferują kilka kluczowych zabezpieczeń. Po pierwsze, posiadają szczelnie zamknięte obudowy, które zapobiegają przedostawaniu się gazów. Po drugie, ich powierzchnie pozostają wystarczająco chłodne, by nie osiągać poziomów temperatur, przy których mogłoby dojść do samozapłonu. Po trzecie, specjalne elementy są odporne na iskrzenie nawet podczas tarcia o szorstki materiał rudy. Standardowe urządzenia mają tendencję do całkowitego zatrzymania pracy, gdy stężenie gazów wzrasta zbyt mocno, natomiast te specjalistyczne wciągniki pozwalają bezpiecznie przemieszczać ważne materiały również w sytuacjach tymczasowego zagrożenia. Gdy są prawidłowo połączone z ogólnym systemem wentylacji kopalni, pomagają utrzymać jakość powietrza tak, by stężenia niebezpiecznych gazów nigdy nie osiągnęły poziomu wybuchowego.

Inteligentna integracja: łączenie elektrycznych wciągarek przeciwwybuchowych z AGV do automatycznego transportu ładunków

Gdy łączymy elektryczne wciągniki przeciwwybuchowe z automatycznymi pojazdami sterowanymi (AGV), otrzymujemy systemy transportu materiałów, które są rzeczywiście bezpieczne w tych niebezpiecznych obszarach podziemnych. Te systemy całkowicie wykluczają pracowników z procesu przemieszczania rudy przez tunele bogate w metan, co oznacza, że nikt nie musi ryzykować swojego życia w takich warunkach. Dodatkowo działają one bez zarzutu nawet wtedy, gdy unosi się dużo pyłu, jak to ma miejsce podczas robót szybowych lub prac rozwojowych. To, co czyni ten układ naprawdę inteligentnym, to jego współpraca z informacjami na temat wentylacji w czasie rzeczywistym. Wciągniki uruchamiają się jedynie wtedy, gdy jakość powietrza zostanie potwierdzona jako bezpieczna na podstawie odczytów systemu wentylacji. Analizując rzeczywiste wyniki z kopalń, które wdrożyły tę technologię, operatorzy zgłaszają o około 60 procent mniej zdarzeń związanych z potencjalnymi źródłami zapłonu w porównaniu do sytuacji sprzed zastosowania metod ręcznych – wynika to ze studium przeprowadzonego przez Ponemon Institute w 2023 roku. Poza samym zwiększaniem bezpieczeństwa pod ziemią, firmy odnotowują również konkretne korzyści – szybsze tempo produkcji, lepszą spójność między zmianami oraz znacznie łatwiejsze spełnianie wszystkich wymogów regulacyjnych, z którymi codziennie borykają się operacje górnicze.

Obiekty Przemysłu Spożywczego i Zbożowego: Kontrolowanie Zagrożeń Pyłem Palnym w Silosach i Młynach

Gdy pył zbożowy unosi się w powietrzu i osiąga określone stężenie, stwarza poważne zagrożenie wybuchem w silosach magazynowych, młynach przetwórczych oraz wszędzie tam, gdzie poruszane są zboża. Standardowe urządzenia dźwigowe mogą generować kilka potencjalnych źródeł iskrzenia: takie jak wyładowania elektryczne z silników, ciepło powstające podczas działania hamulców czy nawet wyładowania elektrostatyczne podczas pracy. Dlatego tak ważne są specjalistyczne dźwigi przeciwwybuchowe przeznaczone do pracy w warunkach zapylonych. Te maszyny posiadają uszczelnione komponenty zapobiegające przedostawaniu się pyłu, hamulce wykonane z materiałów niemożliwych do iskrzenia oraz kontrolę temperatury spełniającą normę EN 60079-31 dotyczącą ochrony przed zapłonem pyłu. Postępowanie zgodnie z wytycznymi NFPA 660 z 2023 roku nie jest tylko zalecane – jest niezbędne dla wszystkich pracujących w rolnictwie lub zakładach przetwórstwa spożywczego, gdzie bezpieczeństwo pożarowe ma największe znaczenie. Skuteczne zarządzanie tymi ryzykami zależy od łączenia wielu środków ochrony działających razem jako część kompleksowej strategii bezpieczeństwa.

• Zabudowa techniczna , w tym otwory odprężające wybuch, systemy ugniatania i obudowy dźwigów szczelne na pył
• Protokoły administracyjne , egzekwowanie rygorystycznych harmonogramów utrzymania porządku i limitów nagromadzania się pyłu
• Modernizacja sprzętu , z naciskiem na dźwigi certyfikowane ATEX/IECEx przeznaczone do stref pyłowych 20/21

Bez spełnienia wszystkich trzech warunków zakład pozostaje narażony na eksplozje łańcuchowe — w których pierwotna deflagracja pyłu powoduje wtórne wybuchy w przestrzeniach połączonych. Dźwigi certyfikowane stanowią nie tylko bezpieczne narzędzia podnoszenia, ale także integralne elementy kompleksowej strategii zapobiegania wybuchom opartej na normach.

Często zadawane pytania

Czym są strefa 1 i strefa 2 w środowiskach naftowych i gazowych?

Strefa 1 to obszary, w których wybuchowe atmosfery mogą występować podczas normalnej pracy, natomiast strefa 2 to obszary, w których takie warunki mogą wystąpić jedynie w sytuacjach nietypowych.

Dlaczego certyfikat ATEX/IECEx jest ważny dla sprzętu przeciwwybuchowego?

Te certyfikaty zapewniają, że wyposażenie spełnia rygorystyczne normy bezpieczeństwa zapobiegające zapłonowi w środowiskach wybuchowych, co zmniejsza ryzyko katastrofalnych eksplozji.

Co to jest dopasowanie klasy T?

Dopasowanie klasy T odnosi się do zapewnienia, że temperatura powierzchni urządzenia nie osiągnie poziomu, przy którym mogłaby zapalić pewne substancje chemiczne łatwo lotne, co gwarantuje bezpieczną pracę w niebezpiecznych środowiskach przemysłowych.

Jakim sposobem suwnice przeciwwybuchowe kontrolują zagrożenia związane z palnym pyłem w zakładach spożywczych i zbożowych?

Wyposażone są w uszczelnione komponenty zapobiegające przedostawaniu się pyłu, materiały odporne na iskry oraz środki kontroli temperatury, aby spełniać normy bezpieczeństwa i zapobiegać eksplozjom spowodowanym przez pył.