Processo di installazione e precauzioni per il ponte mobile a singola trave

Pianificazione pre-installazione e preparazione del cantiere per il ponte rotante a singola trave

Valutazione del sito, verifica delle fondazioni e convalida della capacità portante

Progettare correttamente il cantiere fin dall’inizio è di fondamentale importanza. Gli ingegneri devono verificare se le fondazioni in calcestruzzo rispettano effettivamente gli standard ASTM C39 per la resistenza a compressione, ovvero almeno 3.000 psi, e se sono in grado di sopportare i carichi che verranno applicati dalla gru. Per quanto riguarda lo spazio disponibile in altezza, tutti devono misurare non solo le parti visibili, ma anche tutti quegli elementi nascosti, come l’altezza massima raggiunta dal paranco, la profondità di inserimento del carrello e la traiettoria esatta descritta dal gancio durante il sollevamento. Questo aiuta a prevenire spiacevoli sorprese in una fase successiva. Gli edifici più vecchi presentano sfide specifiche: in questi casi, i controlli non distruttivi risultano particolarmente utili per accertare se pareti e solai sono ancora in grado di sopportare i carichi senza dover procedere a interventi invasivi. E non dobbiamo dimenticare tutti quei tubi che attraversano i soffitti, gli impianti di ventilazione o le luci a soffitto. La mappatura tridimensionale di tali elementi non è più opzionale, se vogliamo garantire il movimento sicuro delle gru tra un punto e l’altro, evitando urti accidentali durante il sollevamento di carichi pesanti.

Compatibilità dell'alimentazione e allineamento con il modello di gru

Prima di consegnare una gru a un impianto, è necessario eseguire innanzitutto un controllo accurato degli impianti elettrici. Le alimentazioni elettriche presso i siti di installazione devono corrispondere alle specifiche richieste dalla gru per il suo funzionamento. La maggior parte delle gru funziona secondo standard industriali comuni, come tensione trifase da 480 V, frequenza di 60 Hz e valori specifici di corrente (ampere) indicati sulla targhetta dati. Per quanto riguarda i livelli di tensione, è fondamentale rispettare la tolleranza di ±10% rispetto ai valori riportati sulla targhetta dati, in conformità alle raccomandazioni IEEE 141, per garantire un funzionamento corretto. Allo stesso tempo, anche le travi di corsa richiedono una misurazione accurata: la loro lunghezza di campata, il grado di sollevamento verso l’alto (camber) e la larghezza della parte inferiore (flangia) devono corrispondere esattamente al passo delle ruote e alla configurazione del carrello della gru. Errori in queste misurazioni comportano costose modifiche dell’ultimo minuto non appena tutti i componenti arrivano sul posto, con conseguente ritardo nell’avvio effettivo delle operazioni. Dedicate fin dall’inizio il tempo necessario per verificare tutte queste dimensioni, in modo da assicurare che l’installazione a singola trave avvenga senza intoppi e senza problemi imprevisti in futuro.

Installazione della struttura di supporto: colonne, travi di corsia e allineamento dei binari

Montaggio preciso delle colonne e livellamento delle travi di corsia (tolleranza ±3 mm)

Durante l’installazione delle colonne, partiamo da attrezzature per il sollevamento opportunamente tarate e ci assicuriamo che ogni elemento venga ancorato in modo sicuro, sia mediante bulloni ad alta resistenza sia mediante saldature di qualità su fondazioni già verificate. Successivamente si procede con il montaggio delle travi principali della rotaia, che devono essere livellate con precisione (con una tolleranza di circa ±3 mm), di solito impiegando livelli digitali guidati da laser, oggi largamente diffusi. Questa fase è estremamente importante: anche un minimo scostamento dalla corretta livellatura comporta un’usura accelerata delle ruote, un aumento dei movimenti laterali e un progressivo peggioramento delle vibrazioni durante le operazioni. A questo punto entrano in gioco le travi secondarie e i controventi diagonali, necessari per garantire la stabilità dell’intero sistema in caso di terremoti o forti venti. Inoltre, effettuiamo controlli continui del livellamento durante l’assemblaggio, per mantenere un’allineatura ottimale di tutti gli elementi, contribuendo così a prolungare la vita utile dell’intero sistema prima che sia necessario un intervento di manutenzione straordinaria.

Montaggio finale del carrello e fissaggio della rotaia secondo gli standard ASTM A653

I carrelli terminali devono essere posizionati ad angolo retto rispetto alle travi di scorrimento, e gli operatori ne verificano la perpendicolarità mediante appositi strumenti di allineamento. Per il fissaggio delle rotaie del ponte mobile, si utilizzano componenti in acciaio zincato della classe ASTM A653, poiché offrono una maggiore resistenza alla corrosione in condizioni operative severe tipiche degli ambienti industriali. I bulloni vengono serrati secondo le indicazioni del produttore, e chiunque abbia già lavorato su questi impianti sa quanto sia importante rettificare i giunti tra le rotaie per evitare qualsiasi irregolarità durante il movimento. Una volta completato l’assemblaggio, viene effettuata un’ispezione finale per verificare la linearità — con uno scostamento massimo di 2 mm su ogni tratto di 10 metri — e per assicurare che tutti i giunti tra le sezioni siano uniformi. Un’esecuzione corretta di questa fase garantisce una distribuzione omogenea del carico su tutte le ruote, consentendo al sistema di funzionare in modo regolare anche dopo anni di movimento continuo avanti e indietro.

Montaggio meccanico del sistema di gru a singola trave

Posizionamento della trave di ponte, integrazione del carrello e sequenza di montaggio del verricello

L’assemblaggio di questi sistemi inizia posizionando la trave di ponte sopra i carrelli terminali già installati, assicurandosi che l’allineamento sia il più preciso possibile — con una tolleranza di circa ±3 millimetri. Un allineamento corretto evita problemi successivi legati alla formazione di punti di sollecitazione eccessiva o al bloccaggio delle parti. Le gru a singola trave funzionano diversamente rispetto alle loro controparti a doppia trave: questi modelli sono costituiti da componenti più piccoli e leggeri, pronti per il montaggio, il che comporta un notevole risparmio di tempo sul sito di installazione. Secondo dati recenti dell’associazione CMAA (2023), il tempo di montaggio risulta ridotto di circa il 65% rispetto ai metodi tradizionali. Questo approccio semplificato non si limita però al semplice risparmio di tempo: rende infatti l’intero processo di installazione molto più fluido e agevole per tutti gli operatori coinvolti.

1. Posizionamento della trave : Sollevato e fissato utilizzando gru mobili o carrelli elevatori (capacità ≤ 10 tonnellate), quindi fissato con viti di fissaggio ad alta resistenza ASTM A325.
2. Integrazione del carrello : Montato direttamente sulla flangia inferiore della trave, eliminando la taratura in quota e riducendo la complessità dell’installazione.
3. Montaggio del paranco : I paranchi elettrici o a fune d’acciaio vengono fissati al carrello, con verifica dello spazio libero secondo le specifiche del produttore originale (OEM).

Tutti i valori di coppia rispettano i requisiti del produttore e della norma ASTM A325. Prima dell’integrazione elettrica viene eseguito un test funzionale a vuoto per verificare il regolare movimento del ponte, del carrello e del paranco.

Integrazione elettrica e verifica delle prestazioni

Cablaggio di controllo, taratura degli interruttori di fine corsa e prove di carico ISO 12482-1 (125% della capacità nominale)

Quando si tratta di cablaggi di comando, esiste un rigoroso regolamento da seguire. I cavi di comando a bassa tensione devono percorrere un percorso specifico attraverso canaline dedicate, mantenuti ben lontani dalle linee di alimentazione ad alta tensione, in modo da evitare problemi di interferenza elettromagnetica. Ogni singolo punto di connessione viene verificato due volte rispetto ai disegni tecnici del costruttore originale dell’equipaggiamento, garantendo che tutti i collegamenti siano corretti e che la resistenza d’isolamento rispetti gli standard previsti. Successivamente procediamo alla taratura degli interruttori di fine corsa. Questi piccoli dispositivi arrestano il movimento a circa tre millimetri dai punti finali che devono raggiungere. Perché questo è importante? Perché, quando le gru superano i loro limiti operativi, si verificano incidenti gravi. Secondo il «Lifting Equipment Journal» dello scorso anno, gli incidenti dovuti a sovracorsa rappresentano quasi un quarto di tutti i problemi di sicurezza segnalati nel settore delle gru.

La validazione finale viene eseguita secondo la norma ISO 12482-1: un test di carico controllato al 125% della capacità nominale, mantenuto per 10 minuti. Le principali metriche prestazionali vengono monitorate in tempo reale:

Il completamento con successo conferma l’integrità strutturale, l’affidabilità dei sistemi di controllo e la conformità agli standard internazionali di sicurezza. Tutti i dati relativi ai test vengono documentati per soddisfare i requisiti di audit dell’OSHA, della norma ANSI B30.2 e delle compagnie assicurative.

Domande Frequenti

Qual è l’importanza della valutazione del sito prima dell’installazione di una gru a singola trave?

La valutazione del sito è fondamentale per garantire che le fondazioni e la struttura del luogo di installazione possano sostenere il peso e le funzionalità della gru. Ciò include la verifica della resistenza della fondazione in calcestruzzo, della disponibilità di altezza libera (headroom) e della presenza di eventuali ostacoli, come tubazioni o luci a soffitto.

Perché è necessario allineare l'alimentazione elettrica alle specifiche della gru?

L’allineamento dell’alimentazione elettrica alle specifiche della gru garantisce un funzionamento ottimale e sicuro. Divergenze di tensione o frequenza possono causare malfunzionamenti o danni ai componenti della gru.

Qual è il ruolo delle prove non distruttive nella preparazione del cantiere?

Le prove non distruttive consentono di valutare la solidità e l’integrità delle strutture esistenti, in particolare negli edifici più datati, assicurando che possano sostenere la gru senza rischio di cedimento strutturale.

In che modo un corretto allineamento delle rotaie influisce sul funzionamento della gru?

Un corretto allineamento delle rotaie è essenziale per il regolare funzionamento della gru. Un allineamento errato può provocare una distribuzione irregolare del carico, un aumento dell’usura e inefficienze operative.