วิธีการใช้งานรอกไฟฟ้าแบบกันระเบิดในสภาพแวดล้อมที่มีความเสี่ยงต่อการลุกไหม้

ความเข้าใจเกี่ยวกับการจัดจำแนกพื้นที่อันตรายและการปฏิบัติตามข้อกำหนดทางกฎหมาย

ระบบโซนเทียบกับระบบดิวิชัน: การเลือกให้สอดคล้องกับสภาพแวดล้อมของคุณ (โซน 1/2 ตามมาตรฐาน ATEX/IECEx เทียบกับคลาส I ดิวิชัน 1/2 ตามมาตรฐาน NEC)

ระบบการจัดประเภทพื้นที่อันตรายกำหนดว่าบรรยากาศที่อาจเกิดการระเบิดได้จะเกิดขึ้นที่ใด และมีความถี่เพียงใด ซึ่งเป็นแนวทางในการเลือกอุปกรณ์ที่ผ่านการรับรองอย่างเหมาะสม ทั่วโลกมีกรอบมาตรฐานหลักสองแบบที่ใช้กันอย่างแพร่หลาย ได้แก่ ระบบโซน (Zone system) ตามมาตรฐาน ATEX และ IECEx กับระบบดิวิชัน (Division system) ตามมาตรฐาน NEC และ CEC ระบบโซนจัดประเภทสภาพแวดล้อมที่มีก๊าซติดไฟได้เป็น โซน 0 (มีการปรากฏอย่างต่อเนื่องหรือเป็นเวลานาน), โซน 1 (มีโอกาสเกิดขึ้นในระหว่างการปฏิบัติงานปกติ) หรือ โซน 2 (มีโอกาสเกิดขึ้นน้อยมาก และเกิดขึ้นได้เพียงช่วงเวลาสั้นๆ เท่านั้น) ในทางตรงข้าม ระบบดิวิชันของอเมริกาเหนือจัดประเภทพื้นที่ที่มีก๊าซไว้ใจไฟได้เป็น คลาส I ดิวิชัน 1 (มีอันตรายเกิดขึ้นภายใต้สภาวะการใช้งานปกติ) หรือ ดิวิชัน 2 (มีอันตรายเกิดขึ้นเฉพาะภายใต้สภาวะผิดปกติ เช่น อุปกรณ์เสียหายหรือรั่วไหล) การเลือกระบบการจัดประเภทที่ถูกต้องนั้นเป็นพื้นฐานสำคัญ ไม่เพียงแต่เพื่อให้สอดคล้องกับข้อกำหนดด้านกฎระเบียบเท่านั้น แต่ยังเพื่อให้มั่นใจว่าเครนไฟฟ้าแบบโซ่กันระเบิดที่คุณติดตั้งนั้นสามารถกักเก็บข้อบกพร่องภายในได้อย่างเชื่อถือได้ โดยไม่ทำให้บริเวณรอบข้างเกิดการลุกไหม้

หลักการรับรองคุณสมบัติ: เหตุใดการรับรอง ATEX, IECEx และ NEC จึงเป็นสิ่งที่ขาดไม่ได้สำหรับเครนโซ่ไฟฟ้าแบบกันระเบิด

การรับรองตามมาตรฐาน ATEX (ข้อบังคับของสหภาพยุโรปฉบับปี 2014/34/EU), IECEx (ซีรีส์ IEC 60079) และ NEC (NFPA 70 หมวดที่ 500–505) ไม่ใช่เพียงตราสัญลักษณ์ทางการตลาดเท่านั้น แต่สะท้อนถึงการตรวจสอบโดยหน่วยงานภายนอกที่ยืนยันว่าเครนโซ่ไฟฟ้าแบบกันระเบิดนั้นสอดคล้องกับข้อกำหนดด้านการออกแบบ การผลิต และประสิทธิภาพที่เข้มงวดอย่างยิ่ง มาตรฐานเหล่านี้กำหนดให้มีการทดสอบอย่างละเอียดเพื่อยืนยันว่าอุปกรณ์สามารถกักเก็บแรงระเบิดภายในไว้ได้อย่างปลอดภัย และจำกัดอุณหภูมิผิวหน้าไม่ให้สูงกว่าจุดติดไฟเองของก๊าซรอบข้าง การใช้เครนที่ไม่ผ่านการรับรองในพื้นที่ที่จัดประเภทแล้วนั้นขัดต่อข้อผูกพันตามกฎหมาย รวมถึงข้อบังคับ OSHA 1910.307 และบทบัญญัติการบังคับใช้กฎหมายระดับท้องถิ่น ซึ่งนำมาซึ่งความเสี่ยงด้านความปลอดภัยที่ยอมรับไม่ได้ นอกจากนี้ การรับรองยังครอบคลุม ชุดประกอบทั้งหมด ไม่ใช่เพียงแต่ส่วนประกอบแต่ละชิ้นเท่านั้น ทั้งการดัดแปลงหรือการซ่อมแซมในสถานที่ต้องรักษาความสมบูรณ์ตามมาตรฐานที่ได้รับการรับรองไว้ให้คงอยู่ ทั้งการตรวจสอบเป็นระยะและการยืนยันความสอดคล้องอย่างต่อเนื่องผ่านเอกสารเป็นสิ่งจำเป็นอย่างยิ่ง — ไม่เพียงเพื่อคุ้มครองความรับผิดเท่านั้น แต่ยังเพื่อรักษาพื้นฐานทางวิศวกรรมของกลยุทธ์การลดความเสี่ยงจากอันตรายภายในสถานที่ของคุณ

ระดับอุณหภูมิ (ค่า T-rating) และกลุ่มก๊าซ (IIA–IIC) — การเลือกเครนไฟฟ้าแบบโซ่กันระเบิดที่เหมาะสมสำหรับสภาพแวดล้อมของคุณ

การจัดประเภทตามโซนหรือดิวิชันเพียงอย่างเดียวไม่เพียงพอ อุปกรณ์จะต้องสอดคล้องกับคุณสมบัติทางเคมีของบรรยากาศที่เป็นอันตรายด้วย โดยพิจารณาจากคลาสอุณหภูมิ (ค่า T-rating) และกลุ่มก๊าซ (Gas Group) ค่า T-rating ระบุอุณหภูมิผิวสูงสุดที่เครนสามารถเข้าถึงได้ภายใต้สภาวะขัดข้องหรือโหลดเกิน — ซึ่งต้องคงอยู่ต่ำกว่าอุณหภูมิการลุกไหม้เอง (Auto-Ignition Temperature: AIT) ของก๊าซหรือไอระเหยเฉพาะที่มีอยู่ในพื้นที่ กลุ่มก๊าซจัดแบ่งความรุนแรงของการติดไฟออกเป็น IIA (เช่น โพรเพน), IIB (เช่น เอทิลีน) และ IIC (เช่น ไฮโดรเจนหรืออะเซทิลีน) โดยกลุ่ม IIC มีความต้องการพลังงานการจุดระเบิดสูงที่สุดและมีค่า AIT ต่ำที่สุด เครนที่ได้รับการรับรองให้ใช้งานในกลุ่ม IIB ไม่ สามารถใช้งานได้ในสภาพแวดล้อมกลุ่ม IIC แม้ว่าจะถูกกำหนดให้อยู่ในโซนหรือดิวิชันเดียวกันก็ตาม การระบุข้อกำหนดอย่างถูกต้องจำเป็นต้องอาศัยการประเมินสารเคมีที่ใช้จริงในสถานที่ — ไม่ใช่การสันนิษฐานจากคำอธิบายกระบวนการทั่วไปเพียงอย่างเดียว ขั้นตอนนี้มีผลโดยตรงต่อการตัดสินใจว่าเครนที่เลือกนั้นให้ความปลอดภัยแบบแท้จริง (intrinsic safety) หรือเพียงแค่สอดคล้องตามเอกสารเท่านั้น

การตรวจสอบความปลอดภัยก่อนปฏิบัติงานและการควบคุมสิ่งแวดล้อม

ก่อนเริ่มแต่ละกะ ผู้ปฏิบัติงานต้องดำเนินการตรวจสอบก่อนใช้งานอย่างเป็นระบบ โดยปรับให้สอดคล้องกับระดับการรับรองของเครนยกและประเภทสิ่งแวดล้อมที่ใช้งาน ขั้นตอนการตรวจสอบเหล่านี้ไม่ได้จำกัดเพียงความพร้อมใช้งานของส่วนประกอบเชิงกลเท่านั้น แต่ยังรวมถึงการยืนยันความสมบูรณ์ของคุณสมบัติป้องกันการระเบิด ซึ่งมีความสำคัญยิ่งต่อการปฏิบัติงานอย่างปลอดภัยในพื้นที่อันตราย ความถี่ในการตรวจสอบจะสอดคล้องกับระดับความเข้มข้นของการใช้งานและข้อกำหนดตามกฎหมาย (เช่น ทุกวันสำหรับการใช้งานอย่างต่อเนื่อง ตามมาตรฐาน NFPA 70E และคำแนะนำของผู้ผลิต)

การตรวจสอบความสมบูรณ์ของเปลือกหุ้ม ซีล และฉลากการรับรอง

ตรวจสอบตัวเรือนของเครนเพื่อหารอยแตก รอยบุบ สนิม หรือการเสียรูปทรงที่อาจทำให้ความสามารถในการกักเก็บการระเบิดลดลง ให้ใส่ใจเป็นพิเศษกับพื้นผิวที่เป็นทางเดินของเปลวไฟ (flame path surfaces) — ช่องว่างใดๆ ที่มีขนาดใหญ่กว่า 0.05 มม. (ตามมาตรฐาน IEC 60079-1) จะส่งผลให้การรับรองไม่สมบูรณ์ ยืนยันว่าซีลยาง (gaskets), แหวนโอริง (O-rings) และสารซีลทั้งหมดยังอยู่ในสภาพสมบูรณ์ ยืดหยุ่นได้ดี และติดตั้งอย่างถูกต้อง ให้เปลี่ยนชิ้นส่วนใดๆ ที่แสดงอาการแข็งตัว บวม หรือเสียรูปจากแรงกดทับ (compression set) ตรวจสอบป้ายรับรองต้นฉบับจาก ATEX, IECEx หรือ NEC ว่ายังอ่านได้ชัดเจน ไม่มีการแก้ไขหรือเปลี่ยนแปลง และสอดคล้องกับรุ่นและค่าข้อมูลจำเพาะของเครนที่ติดตั้งจริง ป้ายที่หายไป ถูกทำลาย หรือไม่ตรงกับข้อมูลจะทำให้การรับรองใช้การไม่ได้ — ให้ถอดเครนออกจากงานทันที และเริ่มกระบวนการทบทวนการรับรองใหม่โดยเป็นทางการ นอกจากนี้ ให้ตรวจสอบค่าแรงบิดของสลักเกลียวเทียบกับข้อกำหนดของผู้ผลิต โดยการขันสลักเกลียวมากเกินไปจะทำให้ข้อต่อแบบหน้าแปลนบิดเบี้ยว และลดประสิทธิภาพในการซีลลง

การต่อสายดิน การระบายน้ำหน-static และการตรวจสอบส่วนประกอบที่ไม่ก่อประกาย

การต่อสายดินอย่างมีประสิทธิภาพช่วยป้องกันการสะสมของประจุไฟฟ้าสถิต ซึ่งเป็นแหล่งจุดระเบิดที่พบได้บ่อยในบรรยากาศที่ติดไฟได้ ใช้มิลลิโอห์มมิเตอร์ที่ผ่านการสอบเทียบแล้ว (มีค่าความต้านทานต่ำกว่า 10 โอห์ม) เพื่อตรวจสอบความต่อเนื่องระหว่างโครงสร้างรอกไฟฟ้ากับจุดต่อสายดินที่เชื่อถือได้ ตรวจสอบสายนำไฟฟ้าสำหรับต่อสายดินว่ามีการกัดกร่อน รอยขีดข่วน หรือปลายสายหลวมหรือไม่ ตรวจสอบส่วนประกอบที่ไม่ก่อให้เกิดประกายไฟ รวมถึงตะขอทองเหลือง ตัวนำโซ่ยกน้ำหนักทำจากอะลูมิเนียม-บรอนซ์ และฝาครอบของพานเด้นท์ที่ทนต่อการเกิดประกายไฟ ว่ามีรอยสึกหรอ รอยแหว่ง หรือการถ่ายโอนโลหะซึ่งอาจทำให้สมบัติในการต้านการเกิดประกายไฟลดลงหรือไม่ ตรวจสอบให้แน่ใจว่าช่องเข้าสายทั้งหมดได้รับการปิดผนึกด้วยข้อต่อแบบ Ex “d” หรือ Ex “e” ที่ได้รับการรับรอง และตรวจสอบสายไฟของพานเด้นท์ว่ามีรอยเสียหายที่ฉนวนหุ้มหรือมีส่วนนำไฟฟ้าที่เปิดเผยหรือไม่ ทดสอบเส้นทางการกระจายประจุไฟฟ้าสถิตโดยใช้มิเตอร์วัดค่าความต้านทานผิว (ค่าเป้าหมายต้องต่ำกว่า 10⁶ โอห์มต่อตารางเซนติเมตร) หากค่าที่วัดได้เกินเกณฑ์นี้ ต้องดำเนินการแก้ไขก่อนเริ่มการใช้งาน

ขั้นตอนปฏิบัติงานอย่างปลอดภัยสำหรับรอกไฟฟ้าแบบกันระเบิด

การปฏิบัติงานอย่างปลอดภัยขึ้นอยู่กับการยึดมั่นในขั้นตอนที่กำหนดอย่างเคร่งครัด เพื่อจำกัดแหล่งจุดระเบิดให้น้อยที่สุด โดยเฉพาะอย่างยิ่งการปล่อยประจุไฟฟ้าสถิต การล้มสลายเชิงความร้อน (thermal runaway) และประกายไฟจากแรงกล ขณะเดียวกันก็ต้องรักษาความสมบูรณ์ของระบบป้องกันที่ได้รับการรับรองสำหรับเครนยกของไว้ให้ครบถ้วน

แนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดในการจัดการโหลด: การปฏิบัติตามขีดความสามารถในการยกที่รับรองและขีดจำกัดรอบการทำงาน

ห้ามเกินขีดความสามารถในการยกที่ได้รับการรับรองของเครนยกของโดยเด็ดขาด การยกน้ำหนักเกินจะทำให้โซ่ยืดตัว ระบบเบรกเลื่อน หรือฉนวนหุ้มขดลวดมอเตอร์เสียหาย ซึ่งอาจก่อให้เกิดประกายไฟหรือพื้นผิวร้อนในบรรยากาศที่ไวต่อการลุกไหม้ สำหรับการใช้งานแบบหมุนเวียน ควรคงระยะปลอดภัยในการดำเนินงานไว้ที่ร้อยละ 10–15 (กล่าวคือ ใช้งานไม่เกินร้อยละ 85–90 ของขีดความสามารถในการยกที่รับรอง) เพื่อป้องกันความเครียดสะสมจากความร้อน ก่อนทำการยกแต่ละครั้ง ต้องตรวจสอบสายโซ่รับน้ำหนักด้วยตาเปล่าเพื่อหาความผิดปกติ เช่น รอยบิด รอยงอ หรือข้อต่อที่โค้งงอ ซึ่งอาจทำให้การกระจายแรงรับน้ำหนักผิดปกติ และอาจทำให้ซีลแตกขณะคลายแรงตึง นอกจากนี้ ต้องจัดตำแหน่งโหลดให้อยู่ตรงกลางเสมอ เพื่อหลีกเลี่ยงแรงดึงข้างที่จะทำให้โครงสร้างป้องกันการระเบิดเสียรูป และทำให้เรขาคณิตของช่องทางดับเปลวไฟ (flame path) เสียประสิทธิภาพ

การตรวจสอบระบบควบคุมความเร็ว การทำงานอย่างราบรื่น และฟังก์ชันหยุดฉุกเฉิน

เริ่มการยกทั้งหมดที่ความเร็วไม่เกิน 25% ของความเร็วที่ระบุไว้ เพื่อยืนยันการเข้าสู่การทำงานของเบรกและการตอบสนองของระบบควบคุม — การเร่งความเร็วอย่างกะทันหันจะเพิ่มการสร้างไฟฟ้าสถิตและแรงกระแทกเชิงกล การเคลื่อนที่ต้องคงที่และควบคุมได้ตลอดวงจรการยก การสั่นสะเทือนหรือการหยุดอย่างกระทันหันจะรบกวนเส้นทางการกระจายประจุไฟฟ้าสถิต และทำให้รอยต่อซีลรับแรงเครียดมากเกินไป ทดสอบฟังก์ชันหยุดฉุกเฉินเป็นประจำทุกสัปดาห์ภายใต้สภาวะไม่มีภาระ: การเปิดใช้งานต้องสามารถหยุดการเคลื่อนที่ทั้งหมดภายใน 0.5 วินาที ตามมาตรฐาน EN 60204-32 และ UL 61058-1 ยืนยันว่าสวิตช์จำกัดระยะทำงานได้อย่างเชื่อถือได้ที่ระยะตัดออกที่รับรอง (เช่น อย่างน้อย 200 มม. จากโครงสร้างด้านบน) และอุปกรณ์หยุดแบบกลไกสำรองยังคงใช้งานได้ตามปกติ แม้ในขณะที่ระบบอิเล็กทรอนิกส์หลักกำลังทำงานอยู่

ขั้นตอนการบำรุงรักษา การจัดทำเอกสาร และการตอบสนองต่อเหตุการณ์

การบำรุงรักษาเชิงป้องกันสำหรับเครนไฟฟ้าแบบโซ่ที่ออกแบบมาเพื่อใช้งานในพื้นที่อันตราย (explosion-proof electric chain hoists) ต้องดำเนินการโดยบุคลากรที่มีคุณสมบัติเหมาะสมและผ่านการฝึกอบรมเฉพาะด้านมาตรฐานอุปกรณ์สำหรับพื้นที่อันตราย — ไม่ใช่ช่างเทคนิคด้านกลศาสตร์ทั่วไป การดำเนินการบำรุงรักษานั้นมีความเสี่ยงต่อการเกิดประกายไฟหรือการจุดระเบิด ดังนั้นจึงจำเป็นต้องปฏิบัติตามขั้นตอนอย่างเคร่งครัดตามที่ระบุไว้ในมาตรฐาน IEC 60079-19 และ NFPA 70E

การตรวจสอบตามกำหนดเวลาควรรวมถึงการวัดการสึกหรอของโซ่ (ให้ทิ้งเมื่อสูญเสียเส้นผ่านศูนย์กลางมากกว่าร้อยละ 10), การตรวจสอบช่องเปิดบริเวณคอของตะขอ (ให้ทิ้งเมื่อช่องเปิดกว้างขึ้นกว่าร้อยละ 15 เมื่อเทียบกับค่าเริ่มต้น), การตรวจสอบความหนาของแผ่นเบรก และการทดสอบความต้านทานฉนวนทางไฟฟ้า (ต้องไม่น้อยกว่า 1 เมกะโอห์ม ตามมาตรฐาน IEC 60079-17) การหล่อลื่นต้องใช้สารหล่อลื่นที่ผู้ผลิตรับรองว่าปลอดภัยและไม่ทำปฏิกิริยาเคมีกับวัสดุอื่น — ห้ามใช้น้ำมันหล่อลื่นทั่วไปอย่างเด็ดขาด เนื่องจากอาจทำให้ซีลเสื่อมสภาพหรือทำปฏิกิริยากับสารเคมีที่ใช้ในกระบวนการผลิต ทุกครั้งที่เปลี่ยนซีล ต้องใช้ชิ้นส่วนอะไหล่ดั้งเดิมจากผู้ผลิตเท่านั้น และต้องตรวจสอบค่าแรงบิดให้ตรงตามข้อกำหนด

แพลตฟอร์มการจัดทำเอกสารแบบดิจิทัล—ซึ่งผสานรวมเข้ากับระบบ CMMS—ช่วยให้สามารถบันทึกผลการตรวจสอบ การสอบเทียบ และการซ่อมแซมได้อย่างมีการควบคุมเวอร์ชันและระบุเวลาอย่างชัดเจน เอกสารบันทึกเหล่านี้สอดคล้องตามข้อกำหนดการตรวจสอบภายใต้มาตรฐาน OSHA 1910.179, NFPA 70 และ ISO 8573-1 (สำหรับรุ่นที่ใช้พลังงานจากอากาศอัด) และยังให้ความสามารถในการติดตามย้อนกลับเพื่อวิเคราะห์หาสาเหตุหลัก

ขั้นตอนปฏิบัติหลังเกิดเหตุฉุกเฉินต้องรวมถึงการแยกพื้นที่ที่ได้รับผลกระทบออกทันที การปิดระบบและติดป้ายแจ้งเตือน (lockout/tagout) ของวงจรไฟฟ้าและวงจรควบคุมที่เกี่ยวข้อง รวมทั้งการรักษาหลักฐานไว้อย่างเหมาะสม (เช่น ชิ้นส่วนที่เสียหาย ข้อมูลบันทึกจากระบบ) การสืบสวนหาสาเหตุหลักควรอ้างอิงจากประเภทความเสี่ยงเดิม ขอบเขตของการรับรอง และประวัติการบำรุงรักษา—ไม่ใช่เพียงแค่รูปแบบการล้มเหลวของชิ้นส่วนเท่านั้น การฝึกซ้อมตามสถานการณ์จำลอง (scenario-based drills) ที่จัดขึ้นทุกไตรมาส จะเสริมสร้างทักษะการตอบสนองของผู้ปฏิบัติงานต่อการหยุดระบบฉุกเฉิน การยึดตรึงภาระให้มั่นคง และการเรียกดูเอกสารอย่างรวดเร็ว โดยยังคงรักษาความพร้อมในการตรวจสอบตามข้อกำหนดทางกฎหมายอย่างสมบูรณ์

ส่วน FAQ

ระบบการจัดจำแนกพื้นที่อันตรายแบบ Zone กับแบบ Division แตกต่างกันอย่างไร

ระบบโซน (ที่ใช้ในกรอบมาตรฐาน ATEX และ IECEx) จัดหมวดหมู่พื้นที่ตามความเป็นไปได้และระยะเวลาที่เกิดบรรยากาศที่ติดไฟได้ ขณะที่ระบบดิวิชัน (ที่ใช้ในกรอบมาตรฐาน NEC และ CEC) จัดหมวดหมู่พื้นที่ตามการมีอยู่ของอันตรายภายใต้สภาวะปกติหรือสภาวะผิดปกติ

เหตุใดการรับรองตามมาตรฐาน ATEX, IECEx และ NEC จึงมีความสำคัญต่อกลไกยกแบบไฟฟ้าที่ป้องกันการระเบิด

การรับรองเหล่านี้รับรองว่าอุปกรณ์ยกสามารถปฏิบัติตามมาตรฐานความปลอดภัยที่เข้มงวด ซึ่งแสดงให้เห็นถึงความสามารถในการป้องกันการจุดระเบิดในสภาพแวดล้อมที่เป็นอันตราย นอกจากนี้ยังรับประกันว่าสอดคล้องกับข้อกำหนดทางกฎหมายและลดความเสี่ยงด้านความรับผิด

การจัดอันดับ T-rating และการจำแนกกลุ่มก๊าซคืออะไร

T-rating ระบุอุณหภูมิผิวสูงสุดที่อุปกรณ์สามารถเข้าถึงได้โดยไม่ทำให้บรรยากาศติดไฟ ส่วนการจำแนกกลุ่มก๊าซกำหนดลักษณะการติดไฟของก๊าซที่มีอยู่ โดยเริ่มจากกลุ่ม IIA (โพรเพน) ไปจนถึงกลุ่ม IIC (ไฮโดรเจนหรืออะเซทิลีน)

ควรบำรุงรักษากลไกยกแบบไฟฟ้าที่ป้องกันการระเบิดอย่างไร

การบำรุงรักษาต้องสอดคล้องกับมาตรฐานพื้นที่อันตราย รวมถึงการตรวจสอบการสึกหรอของโซ่ ความกว้างของปากตะขอ ผ้าเบรก และฉนวนไฟฟ้า ควรใช้ชิ้นส่วนอะไหล่ดั้งเดิมที่ได้รับการรับรองเสมอ และปฏิบัติตามขั้นตอนที่ได้รับการอนุมัติ

ขั้นตอนที่ต้องดำเนินการหลังเกิดเหตุการณ์ที่เกี่ยวข้องกับเครนในพื้นที่อันตรายคืออะไร

ให้ตัดแยกบริเวณที่ได้รับผลกระทบออกทันที ปิดและติดป้ายแจ้งระบบวงจรที่เกี่ยวข้อง (Lockout/Tagout) รักษาหลักฐานไว้ และดำเนินการสอบสวนหาสาเหตุหลักโดยอิงตามขอบเขตของการรับรองและการจัดจำแนกประเภทอันตราย นอกจากนี้ ควรจัดการซ้อมแผนฉุกเฉินแบบจำลองสถานการณ์เป็นประจำ